Твердость является одним из важнейших показателей механической прочности, обрабатываемости резанием и характера термообработки металлов и их сплавов. В большинстве случаев твердость измеряется путем вдавливания в исследуемую поверхность стального закаленного шарика или алмазного конуса.

В зависимости от прибора, на котором производится измерение твердости, различают твердость по Бринеллю (обозначается НВ ГОСТ 9012—59) и твердость по Роквеллу (обозначается HRB, HRC и HRA).

Согласно ГОСТу 9030—59, приборы для измерения твердости по Бринеллю обозначаются «ТШП»; по Роквеллу — «ТКП»; по Викерсу — «ТПП».

По шкале НВ (Бринелля) определяют преимущественно твердость термически необработанных материалов, главным образом чугуна и цветных металлов. Твердость определяется диаметром лунки (мм) или в соответствующих условных единицах. Чем больше лунка, тем мягче металл. В большинстве случаев испытание производят шари-ком диаметром 10 мм при нагрузке 3000 кг.

По шкале HRB (Роквелла) испытывается преимущественно сталь термически не обработанная (испытание ведется стальным шариком диаметром 1,6 мм при нагрузке 100 кг).

По шкале HRC (Роквелла) исследуется закаленная сталь (испытание производится алмазным конусом под нагрузкой 150 кг).

Приблизительное определение твердости термообработанной стали может быть выполнено набором напильников (10—15 шт.). Напильники подбирают с таким расчетом, чтобы твердость каждого отличалась от предыдущего на 2—3 или 4 единицы по Роквеллу, шкала С. В наборе из 10 штук могут быть напильники с твердостью HRC 63; 60; 57; 54; 51; 48; 45; 42; 39; 36.

Если, например, напильник с твердостью HRC 54 не оставляет на исследуемой поверхности следа, а напильник HRC 57 такой след (риску) оставляет, то твердость проверяемой детали будет где-то между твердостью указанных напильников. Напильники, входящие в комплект, должны быть одинаковыми по насечке, длине и форме сечения (прямоугольные или трехгранные).